Es hora de considerar la actualización de su control de prensa?

La seguridad de la prensa es primordial.

Los operadores, los ayudantes y los transeúntes necesitan ser protegidos del punto de operación y cualquier otro peligro relacionado con la prensa.

Los controles de prensa y los controles de automatización han avanzados significativamente en los últimos años. Algunos controles antiguos pueden que ya no cumplir con las normas actuales de OSHA, ANSI, e ISO y es poco probable que proporcionen componentes de automatización que podrían proporcionarle una ventaja competitiva significativa.

Son seguros sus controles de freno/embrague y cumplen con las normas de OSHA, ANSI y/o ISO?

Sistemas antiguos basados en relevas muchas veces han tenido cambios de cableado indocumentados que pueden comprometer la seguridad, pero sin duda, complican el mantenimiento y la habilidad de encontrar fallas rápidamente. Una señal segura de que existe este problema es un gabinete de control lleno de conexiones de tuercas de alambre. Compruebe que tiene los esquemas actualizados actuales.

Monitoreo de frenado: Los controles de prensa antiguos muchas veces utilizan monitores de freno de tope superior. Aunque técnicamente cumplen con normas actuales de OSHA, no cumplen con las últimas normas de ANSI e ISO. Además, estos diseños de rebasamiento de tope superior no proporcionan un medio para medir el tiempo de paro y establecer una distancia segura para los bimanuales y/o cortinas de luz. Los interruptores para levas mecánicas, diseñados para monitorear el tiempo de paro, son fácilmente derrotados a través de expandiendo la ventana de sincronización de levas.

Controles basados en un resolver: El reemplazo de una leva rotativa con un control a base de un resolver, proporciona a usuarios el acceso fácil a la sincronización del control para funciones de la prensa y la automatización dando por resultado configuraciones eficientes y un proceso óptimo en el trabajo. Las funciones de sincronización relacionadas con la seguridad están protegidas.

Auto-diagnóstico: Los nuevos diseños de control ofrecen autodiagnósticos no presentes en sistemas antiguos. Información como “La Razón Por El Ultimo Paro” o “El Estado Actual De La Operación” por ejemplo. Esta información permite la identificación rápida de problemas. Muchas veces los operadores pueden corregir problemas sin tener que esperar a que mantenimiento se encargue de resolver el problema. El resultado – Más piezas de calidad en menos tiempo – Mas utilidad.

Posición en la carrera e indicación de velocidad: Los controles con resolver también proporcionan la posición del ram (Angulo) y la velocidad (GPM) para que el operador, la gente de Setup y mantenimiento, puedan determinar exactamente en que punto está la prensa. Las máquinas de velocidad variable pueden programarse para funcionar en un GPM preestablecido con el número/nombre de la herramienta.

Automatización de prensa: En los nuevos controles, muchas veces, incisos de automatizacion ya vienen integrados, pero también son disponibles para ser integrados con controles existentes. Las características comunes de productividad incluyen:

Levas electrónicas programables -Fácilmente ajuste funciones como avance de la alimentación, pilotaje, expulsor de pieza, disparo de boquillas para la lubricación por aspersion, y avance de leva o cilindro. Almacene las recetas por número y/o nombre de herramienta para un rellamado instantáneo. Funciones globales de las levas también están disponibles para las funciones que se utilizan con todas las herramientas

Protección de troquel – Evite daños a los troqueles asociado con problemas con mala alimentación, doble lamina/pieza, scrap, falla de eyección de la pieza, falta de material, doblez y problemas de transferencia. ¡ Es común monitorear entre 4 y 8 eventos relacionados con troqueles pero es posible monitorear hasta 80!

Interface con un servo alimentador – Pueden acelerar el setup de nuevos procesos y reducir los errores de configuración utilizando la interface de servo alimentación para establecer la longitud de la alimentación, el ángulo de avance y otros parámetros de alimentación con el APC, MPC o AMC de LINK. Esta información está almacenada bajo el número o nombre de la herramienta para un setup exacto e inmediato de la herramienta.

Control de calidad adentro del troquel – La medición de parámetros críticos de la pieza, mediante sensores analógicos adentro del troquel, hace que la revisión de cada pieza durante el proceso sea posible. Mida y supervise variables como diámetro del agujero, ángulo de la forma, y altura de las rebabas. Rechace piezas malas y/o para la prensa cuando el proceso se descontrole.

Monitoreo de tonelaje avanzado – Mida, despliegue y controle el tonelaje máximo, la carga no ubicado en el PMI y el tonelaje inverso. Compare los nuevos ajustes con lo que antes funcionaba bien. Asegúrese de que no están abusando la prensa con sobrecargandola, falta de centralización de la carga o ajustando la altura de cierre para corregir los problemas en la calidad de la pieza.

Conteo El sistema de automatización de prensa LINK AMC y los controles de prensa APC y MPC, tienen un sistema de contadores muy potente que puede se utilizados para ayudar a eliminar la necesidad de detener la prensa durante corridas de tandas normales. El programa del contador del AMC, APC y MPC se compone de un contador de golpe, contador de piezas buenas, contador de tanda, contador de calidad, 3 contadores programables y un contador de golpes total durante la vida del equipo.

Ajuste automático de ram y contrabalance- Este módulo proporciona una combinación de funciones – mide y ajusta la altura del RAM mediante un transductor rotativo (esta función de ajuste depende de que la prensa cuenta con ajuste motorizado de ram). También ajusta el contrabalance a la presión correcta para balancear el peso del troquel superior (esta función les ayuda a cumplir con la norma de seguridad). La información de ajuste se almacena con el número y/o nombre de la herramienta para poder rellamarla inmediatamente. Este módulo está diseñado para ahorrar tiempo durante el ajuste con permitiendo al operador hacer otras cosas mientras que el LINK AutoSet opera el motor de ajuste del ram así moviendo lo a su ajuste final de cierre y a la vez aumentando o reduciendo la presión del contrabalance para que quede balanceado. Si hay que hacer ajustes finos del cierre, el operador realiza el ajuste utilizando la pantalla touchscreen del LINK AutoSet como referencia.

Recopilación de datos y comunicación- Cuando está conectado a su red, el operador de la prensa puede utilizar el AMC, APC o MPC para enviar información de cada modulo, paro, tiempo muerto, razones por los paros, tonelajes, graficas, uptime, etc. a través de ethernet. Esto les permite tener diagnósticos de productividad mucho mas avanzados para así poder producir “Mas piezas de calidad en menos tiempo”. Cuando el control está conectado a LINKNET, un software de IOT, la cual utilice la última tecnología para recopilar datos de producción, incluyendo la efectividad total del equipo (OEE), aumenta mas la eficacia de la información. Este software puede ser conectado a cualquier prensa y/u otros equipos equipado con controles de automatización o de prensa LINK AMC, APC y MPC, así como prácticamente cualquier otra máquina en su fábrica.

Mantenimiento preventivo – Esta opción está disponible para permitir a los usuarios identificar elementos de mantenimiento y publicar una alerta basado en tiempo, número de golpes, paros, o Embragajes.

RETORNO DE INVERSION $ $ $ – Los controles de automatización y de prensas de LINK se pagan por completo en muy pocos meses. Si se previene 1 solo ocurrencia de error catastrófico con la prensa o troquel, el sistema se paga inmediatamente.